1.降低機械耗的技術措施
零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度，保證零部件在運輸、裝配時不變形，同時保證電機整機裝配質量，從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗表明，采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度，減少軸承運轉精度帶來的一系列問題；采用軸承潤滑脂的在線定量注油技術，可穩(wěn)定地控制潤滑脂的注人量，保證批量生產(chǎn)的高效電機機械耗穩(wěn)定。中小型電機的軸承普遍采用滾動軸承，采用合適的優(yōu)質潤滑劑。傳統(tǒng)的工藝方法是，在軸承裝配前在軸承內(nèi)手工抹人潤滑油脂，然后裝配軸承，最后利用油槍再次對電機加注潤滑脂。這種手工加注油脂的方法存在的問題如下：涂抹量不易控制，對軸承部位潤滑、機械損耗都有影響；潤滑油脂易受污染，且手工抹人后電機零部件周圍有油污；工序多，操作不便。目前沒有能夠定量為電機注油的裝置。為有效控制潤滑脂的加入量，經(jīng)過大量的技術驗證，確定應用自動注脂機、油管、快換接頭等實現(xiàn)電機在線裝配自動定量注油。該技術將注油機設置在電機裝配線的下線處，電機在裝配過程中無須加注油脂，電機下線時將裝配線自動定量注油裝置的快換接頭與電機注油管相連接，起動注油機即可自動定量為電機加注油脂。東莞電機了解到此裝置具有使用方便、定量準確、高效快捷的優(yōu)點，目前在高效電機及其他電機中廣泛應用，并獲得國家實用新型專利。
2.降低雜散損耗的技術措施
轉子外圓在電機生產(chǎn)廠家普遍采用車加工工藝。由于槽口鋁條的影響，車削交替從硬的硅鋼片到軟的鋁，因機床精度較差，轉子外圓加工后尺寸不穩(wěn)定。如采用一刀車成加上部分轉子外徑加工余量較小，會使轉子外徑表面質量差、毛刺大，或者轉子表面片間粘連嚴重，導致電機雜耗大、溫升高、效率低，因此對轉子外圓車加工工藝過程、參數(shù)、質量檢驗標準等進行規(guī)范，顯得尤為重要。轉子的磁場換向頻率很低，轉子硅鋼片自身產(chǎn)生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略，雜耗主要來源于槽口部位鋁導條與轉子沖片外圓的導通形成的橫向電流損耗，需精車、焙燒、外圓特殊處理，增大轉子外圓導條與沖片、沖片與沖片之間的電阻，減小橫向電流引起的雜散損耗。通過分析，可在轉子精車時推廣應用新型刀具及工藝。大多生產(chǎn)廠家車轉子外圓時使用450正偏刀，刃傾角為正值，同樣的切削參數(shù)情況下，該刀的軸向分力較大，易使硅鋼片倒片及粘連。新工藝使用930正偏山特維克機夾刀，因刀具的軸向分力較小，可減少硅鋼片倒片及粘連，能有效提高轉子的表面加工質量。對轉子外圓按粗、精分開和一次車成兩種方法進行加工后對比，發(fā)現(xiàn)一刀車出的轉子表面顏色發(fā)暗，表面粗糙度也較差；而粗、精二次走刀車成的轉子表面明亮，表面粗糙度較好。只在精車時使用930正偏機夾刀，并選擇合適的切削參數(shù)對不同材料的硅鋼片進行了刀具耐用度、工件表面質量的驗證，表明此方法能夠獲得較高的刀具耐用度和加工質量。東莞電機廠來指出新工藝轉子外圓質量要求確定：在開口槽時，以鋁條與硅鋼片之間是否有毛刺及表面粗糙度作為檢驗標準；閉口槽，以表面粗糙度作為檢驗標準。應用新工藝后，從加工后表觀質量看，毛刺減少、片間粘連得到有效控制，表面粗糙度提高。